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电磁感应加热的优点

功率大  

电磁感应加热随着技术的发展和成熟，元器件生产工艺和技术的提升，电磁熔炉，软件的可靠保护等目前功率可以做到2-200KW。

安全可靠  

采用电磁感应加热，可以使机器表面温度降低，人体可以安全触摸；避免传统加热方式而造成的烧1伤、烫i伤事故的发生；保护了员工的生产安全。

电磁熔炉接线

接地

装置应良好接地， 逆变柜体有专用接地端子， 接地电缆线截面积不小于6平方线， 且接地电阻小于4欧

注意:接地对于感应加热电源非常重要，即使是隔离的，由于高频效应的存在，柜体和感应器均可能带有

高频感应电， 接地不仅有利于人身安全，也有利于设备安全。小型铅熔炼电炉设备

电磁感应加热作为工业加热的一种新型加热方式，电磁熔炉销售，它打破了传统的明火、发热管的加热方式，LTWRL800系列电磁熔炉，采用先进磁场感应涡流加热原理，即当电流通过线圈产生磁场，磁场内磁力线通过含铁质锅底部时，即会产生无数之小涡流，使锅体本身自行高速发热，然后再加热于锅内的物体。

泉州水木机电设备有限公司是卓越的节能降耗解决方案提供商。主要生产、销售：感应加热设备.电磁感应加热熔铝电炉，电磁感应加热熔铜电炉。有需要可以联系图中号码，欢迎大家来电咨询！

中频炉是一种适合冶炼铸铁、铸钢、特殊钢和特殊合金通用性很强的炉型。它同工频炉相比具有如下优点：

1、熔化速度快、生产效率高

中频炉配置的功率密度大，是工频炉的1.4~1.6倍。在相同条件下中频炉的熔化速度比工频炉快。电流的集肤效应也随频率的增加而增强，这也有助于炉料的快速熔化，从而提高了炉子的生产效率。中频炉热量损失小、电热效率高，其热效率比工频炉高8%，吨铸铁耗电量下降10%。

2、使用灵活、适应性强

中频炉冶炼时，每炉钢液允许全部出净，更换冶炼钢号很方便。工频炉冶炼时，每炉钢液不能出净，需要保留30%~50%钢液在炉内，以便于下炉启动使用，这使变换冶炼钢号不方便。因此，工频炉的适应性差，只能适用于单一钢号的连续冶炼。

3、电磁搅拌效果好

由于钢液承受的电磁力是与电源频率的平方根成反比，因此中频电源的搅拌力比工频电源小。对于去除钢中杂质和均匀化学成分、均匀温度来说，中频电源的搅拌效果比较好。工频电源过大的搅拌力使钢液对炉衬的冲刷力增大，不仅降低精炼效果而且会降低坩埚寿命。

4、启动操作方便

由于中频电流的集肤效应远大于工频电流，因此中频感应炉在启动时，对炉料没有特殊要求，装料后即可迅速加热升温；而工频感应炉则要求有专门制作的开炉料块（与坩埚尺寸近似，约占坩埚高度一半的铸钢或铸钢块）才能启动加热，而且升温速度很慢。因此，在周期作业的条件下大多使用中频感应炉。启动方便带来的另一个优点是，在周期作业时可以节约电力。

5、钢液被炉渣覆盖、减少大气对钢液的污染

工频炉内钢液“驼峰”现象比中频炉严重，很难造渣覆盖液面。中频炉冶炼时炉渣具有良好的流动性和覆盖能力，同时通过炉渣还可以进行脱氧和脱硫等精炼过程。

泉州水木机电设备有限公司是卓越的节能降耗解决方案提供商，产品及解决方案广泛应用于冶金、化工、模具制造、金属压铸、塑胶机械、餐饮服务、食品加工等几乎所有需要加热的行业。主要生产、销售：感应加热设备.电磁感应加热熔铝电炉，电磁感应加热熔铜电炉。有需要可以联系图中号码，欢迎大家来电咨询！

中频炉炉体常见的事故有漏炉、穿炉，如果发生事故不采取措施，会引起线圈铜管破裂，铁水和冷却液接触而产生爆i炸，会酿造成重大设备事故或人身伤i亡事故。因此对可能造成事故的原因，预防措施及发生事故后应采取应急措施的方案作具体说明。

1、造成漏炉、穿炉事故的原因：

（1）铁水冷却时间过长而结盖，再次受热膨胀，挤压炉衬导致炉衬产生裂纹，融化过程中铁水从中裂纹穿出，导致穿炉，或者从结盖喷出，造成喷炉事故。

（2）随炉龄的增加，炉衬容积变大，炉内铁水量增加，炉衬较薄。局部承受不了铁水压力导致穿炉。

（3）炉衬打结时局部没达到要求或局部带进杂质而未被发现，造成熔炼时从上述缺陷中穿出。

（4）炉衬急冷产生裂纹，在熔炼过程中从裂纹中穿出。

2、预防措施：

（1）从筑炉开始要专人严格管理，保证每处炉衬打结一致。禁止有杂物在打结时掉入炉衬中。

（2）每次加料前要观察炉衬是否有裂纹，穿孔等可能导致穿炉的现象存在，一旦存在问题，必须处理。

（3）熔炼过程中由于设备故障或其他因素，造成长时间不能开炉熔炼，应将铁水从炉中翻出，防止结盖。

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高频感应加热设备安装使用注意事项 　　

a)输入电压范围350—430V，电网电压高于430V时，请不要使用设备。 　　

b)机器通电后，禁止触摸机器上输入、输出接头和主机与分机变压器的连接端子。 　　

c)拆装主机与分机的连接插头，必须在关掉电源的状态下进行。 　　

d)机器内及感应器必须通水冷却，且保证水源清洁，以免阻塞冷却管道，造成机器过热损坏。

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